*FLUJOGRAMA PARA LAVADO DE PISOS
Concentración de la solución desinfectante: 2 gotas de lavandina por litro de agua
Método para la aplicación del producto: Aspersión
Tiempos de contacto:
Periféricas: 15 minutos
Cocina: 2 minutos
Deben limpiarse después de cada servicio, según el siguiente procedimiento:
RETIRAR SUCIEDAD ENTERA
APLICAR DESENGRASANTE
EN PISOS, CANALETAS Y REJILLAS
ENJUAGAR CON AGUA CALIENTE
APLICAR UNA SOLUCION DESINFECTANTE (2 gotas de lavandina por litro de agua)
Observaciones:
Las soluciones cloradas sólo pueden emplearse dentro de las 6hs. de su preparación
Para manutención de pisos, aplicar cera diluida en la concentración indicada. Dejar secar y lustrar. Este proceso puede realizarse diariamente.
En pisos de madera, se omite la aplicación de detergente.
miércoles, 10 de septiembre de 2008
DESRATIZACION Y DESINSECTIZACION DE PLANTAS MAS
Cuidado con los Insectos y Roedores
No siempre los insectos y roedores aparecen cuando el ambiente está sucio, basta existir próximo al salón comedor algún depósito de basura, redes de desagotes, etc. La presencia de insectos y roedores es una peligrosa fuente de enfermedades.
Una plaga frecuente son las cucarachas y para poder combatirlas se necesita un insecticida de poder residual.
En los salones comedores es peligroso el uso de insecticidas y se debe utilizar cuidadosamente. Su aplicación debe estar a cargo de empresas especializadas en control de plagas.
Los roedores son peligrosos, no sólo por el continuo consumo de alimentos, sino porque pueden contaminarlos a través de las heces, orina, etc.
Para realizar la prevención contra los insectos y los roedores se utilizan 2 métodos:
Metodos Mecanicos:
Uso de mosquiteros, entradas con antesala con una cortina que reduce el acceso de los mismos, mantener los cestos tapados, las bolsas de basura bien cerradas.
Metodos Quimicos:
Existen muchas sustancias químicas utilizadas como agentes controladores de insectos y roedores. Estas deben ser aplicadas por un técnico especializado.
Observaciones:
Antes de iniciar las actividades se deben higienizar todas las áreas de trabajo a fin de disminuir los riesgos por contaminación de insectos y roedores.
Solamente los funcionarios de empresas especializadas en Control de Plagas pueden realizar una desinfección o desratización.
No siempre los insectos y roedores aparecen cuando el ambiente está sucio, basta existir próximo al salón comedor algún depósito de basura, redes de desagotes, etc. La presencia de insectos y roedores es una peligrosa fuente de enfermedades.
Una plaga frecuente son las cucarachas y para poder combatirlas se necesita un insecticida de poder residual.
En los salones comedores es peligroso el uso de insecticidas y se debe utilizar cuidadosamente. Su aplicación debe estar a cargo de empresas especializadas en control de plagas.
Los roedores son peligrosos, no sólo por el continuo consumo de alimentos, sino porque pueden contaminarlos a través de las heces, orina, etc.
Para realizar la prevención contra los insectos y los roedores se utilizan 2 métodos:
Metodos Mecanicos:
Uso de mosquiteros, entradas con antesala con una cortina que reduce el acceso de los mismos, mantener los cestos tapados, las bolsas de basura bien cerradas.
Metodos Quimicos:
Existen muchas sustancias químicas utilizadas como agentes controladores de insectos y roedores. Estas deben ser aplicadas por un técnico especializado.
Observaciones:
Antes de iniciar las actividades se deben higienizar todas las áreas de trabajo a fin de disminuir los riesgos por contaminación de insectos y roedores.
Solamente los funcionarios de empresas especializadas en Control de Plagas pueden realizar una desinfección o desratización.
H. A. C. C. P. Y SUS 7 PRINCIPIOS
El HACCP es ANÁLISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Ricardo Harrison
El HACCP del inglés Hazard Analisis and Critical Control Point, es un enfoque sistemático que con base científica nos permite identificar riesgos específicos y medidas de control con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. HACCP es un instrumento para evaluar riesgos y establecer sistemas de control que se orientan hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final. También se puede definir como una estrategia de aseguramiento de la calidad preventiva dirigida a todas las áreas de contaminación, supervivencia y crecimiento de microorganismos.
El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo primordial era producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
En los Estados Unidos de Norteamérica, en los años 70´s fue adoptado y usado por la FDA (Food and Drug Administration) en los alimentos enlatados con carácter ácido. El gobierno y la industria trabajaron en cooperación para identificar los puntos críticos de control y el procedimiento de monitoreo. El programa fue diseñado como una herramienta que reduce, elimina, o controla los peligros a niveles aceptables. Para que el sistema trabaje, la herramienta de control debe tener una implementación continua. El sistema es completo porque abarca los ingredientes, procesos y el uso de los productos; continuo porque los problemas se detectan cuando ocurren y se pueden tomar acciones rápidas para corregirlos; y sistemático, porque cubre paso a paso las operaciones, procedimientos y el control de las mediciones.
Si lo comparamos con otras herramientas similares, la visión actual del HACCP ofrece ventajas en la garantía para conseguir una verdadera inocuidad en los alimentos, debido a que:
Permite un enfoque más amplio de un proceso de elaboración de alimentos del campo al consumidor.
Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.
Se basa en principios científicos sólidos.
Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a través del registro de los inspectores se pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones sobre inocuidad de los alimentos durante un período, no simplemente en un día determinado.
Asigna, como es debido, el compromiso de toda la organización y en especial de la alta Gerencia de la industria de la elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.
Conduce a un aumento muy sensible de la instrucción específica de los operadores, ya que, al establecerse responsabilidades personales en cada eslabón de la cadena alimentaria, obliga en cada caso a la auto detección de los propios puntos críticos, y su corrección inmediata.
Promueve la formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del plan HACCP, pues constituye un modelo que permite organizar y sistematizar la información y el conocimiento relacionado con la metodología de la investigación.
Permite conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones mediante el uso adecuado de las verificaciones del sistema (auditorías internas) y los planes de entrenamiento, entre otros elementos.
Logra hacer más eficiente el funcionamiento de la empresa, dada la organización que requiere la implementación del sistema, ayudando a la industria alimenticia a competir más eficazmente en el mercado mundial.
La empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera se logra acceder a un ciclo de mejoras continuas.
PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP
Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el proceso.
1. Conducir un Análisis de Riesgo.
2. Identificar los puntos críticos de control.
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de verificación.
7. Establecer procedimientos para la verificación sobre el correcto cumplimiento del sistema.
IMPLEMENTACION
El HACCP asegura que todos los riesgos estén bajo control. La comunicación y el compromiso son las llaves para que la implementación del programa sea sólida. Su administración involucra la formación de un equipo que establezca políticas, reglas y normas. Es importante que el programa se vea como una sola unidad que incluya lo que pasa en un alimento durante su cadena de producción, transporte, distribución y consumo.
El siguiente paso es el diseño de flujos de producción para identificar los peligros, riesgos, identificar controles, establecer normas, requerimientos de monitoreos y acciones correctivas para cada control. La documentación y verificación del sistema deben tener un lugar importante, ya que el sistema está basado en la prevención y focalización de nuestros esfuerzos y tareas durante la operación minimizando los costos y desperdicios.
RESULTADOS
Es difícil evaluar el valor que el sistema HACCP tiene, debido a que es de naturaleza preventiva. El sistema reduce costos porque sus recursos se concentran en áreas críticas. Los análisis y ensayos que se le hacen al producto final pueden tener cierta dificultad, porque los controles que se han efectuado hacen que casi no haya producto rechazado.
También, es importante el incremento de utilidades, debido a que hay menos reclamos, disminuye la responsabilidad por los que se efectúen de forma legal, se incrementa la confianza del consumidor y aumenta la participación en el mercado.
La seguridad alimenticia no es negociable, sino que es implícita en el alimento que se produce; Por lo que no se deben de escatimar esfuerzos, para que sea una práctica sostenible en la empresa de procesamiento de alimentos.
DEFINICIONES
Análisis de riesgos: el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y, en consecuencia, se deben tratar en el plan del sistema de HACCP.
Comprobación: la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan de HACCP.
Control: la condición en la que se observan procedimientos correctos y se cumple con los criterios.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento con los criterios establecidos en el plan del sistema de HACCP.
Desviación: cuando no se consigue cumplir con un límite crítico.
Diagrama de flujo: una representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones utilizada en la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio.
Fase: un punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: un criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.
Medida correctiva: toda medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican un control deficiente.
Medida de control: toda medida y actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: un documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP para asegurar el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto de control crítico (PCC): una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: obtener la prueba de que los elementos del plan de HACCP son eficaces.
Vigilar: el acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está controlado o no
PRINCIPIOS
El sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de riesgos.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Ricardo Harrison
El HACCP del inglés Hazard Analisis and Critical Control Point, es un enfoque sistemático que con base científica nos permite identificar riesgos específicos y medidas de control con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. HACCP es un instrumento para evaluar riesgos y establecer sistemas de control que se orientan hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final. También se puede definir como una estrategia de aseguramiento de la calidad preventiva dirigida a todas las áreas de contaminación, supervivencia y crecimiento de microorganismos.
El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo primordial era producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
En los Estados Unidos de Norteamérica, en los años 70´s fue adoptado y usado por la FDA (Food and Drug Administration) en los alimentos enlatados con carácter ácido. El gobierno y la industria trabajaron en cooperación para identificar los puntos críticos de control y el procedimiento de monitoreo. El programa fue diseñado como una herramienta que reduce, elimina, o controla los peligros a niveles aceptables. Para que el sistema trabaje, la herramienta de control debe tener una implementación continua. El sistema es completo porque abarca los ingredientes, procesos y el uso de los productos; continuo porque los problemas se detectan cuando ocurren y se pueden tomar acciones rápidas para corregirlos; y sistemático, porque cubre paso a paso las operaciones, procedimientos y el control de las mediciones.
Si lo comparamos con otras herramientas similares, la visión actual del HACCP ofrece ventajas en la garantía para conseguir una verdadera inocuidad en los alimentos, debido a que:
Permite un enfoque más amplio de un proceso de elaboración de alimentos del campo al consumidor.
Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.
Se basa en principios científicos sólidos.
Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a través del registro de los inspectores se pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones sobre inocuidad de los alimentos durante un período, no simplemente en un día determinado.
Asigna, como es debido, el compromiso de toda la organización y en especial de la alta Gerencia de la industria de la elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.
Conduce a un aumento muy sensible de la instrucción específica de los operadores, ya que, al establecerse responsabilidades personales en cada eslabón de la cadena alimentaria, obliga en cada caso a la auto detección de los propios puntos críticos, y su corrección inmediata.
Promueve la formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del plan HACCP, pues constituye un modelo que permite organizar y sistematizar la información y el conocimiento relacionado con la metodología de la investigación.
Permite conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones mediante el uso adecuado de las verificaciones del sistema (auditorías internas) y los planes de entrenamiento, entre otros elementos.
Logra hacer más eficiente el funcionamiento de la empresa, dada la organización que requiere la implementación del sistema, ayudando a la industria alimenticia a competir más eficazmente en el mercado mundial.
La empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera se logra acceder a un ciclo de mejoras continuas.
PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP
Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el proceso.
1. Conducir un Análisis de Riesgo.
2. Identificar los puntos críticos de control.
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de verificación.
7. Establecer procedimientos para la verificación sobre el correcto cumplimiento del sistema.
IMPLEMENTACION
El HACCP asegura que todos los riesgos estén bajo control. La comunicación y el compromiso son las llaves para que la implementación del programa sea sólida. Su administración involucra la formación de un equipo que establezca políticas, reglas y normas. Es importante que el programa se vea como una sola unidad que incluya lo que pasa en un alimento durante su cadena de producción, transporte, distribución y consumo.
El siguiente paso es el diseño de flujos de producción para identificar los peligros, riesgos, identificar controles, establecer normas, requerimientos de monitoreos y acciones correctivas para cada control. La documentación y verificación del sistema deben tener un lugar importante, ya que el sistema está basado en la prevención y focalización de nuestros esfuerzos y tareas durante la operación minimizando los costos y desperdicios.
RESULTADOS
Es difícil evaluar el valor que el sistema HACCP tiene, debido a que es de naturaleza preventiva. El sistema reduce costos porque sus recursos se concentran en áreas críticas. Los análisis y ensayos que se le hacen al producto final pueden tener cierta dificultad, porque los controles que se han efectuado hacen que casi no haya producto rechazado.
También, es importante el incremento de utilidades, debido a que hay menos reclamos, disminuye la responsabilidad por los que se efectúen de forma legal, se incrementa la confianza del consumidor y aumenta la participación en el mercado.
La seguridad alimenticia no es negociable, sino que es implícita en el alimento que se produce; Por lo que no se deben de escatimar esfuerzos, para que sea una práctica sostenible en la empresa de procesamiento de alimentos.
DEFINICIONES
Análisis de riesgos: el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y, en consecuencia, se deben tratar en el plan del sistema de HACCP.
Comprobación: la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan de HACCP.
Control: la condición en la que se observan procedimientos correctos y se cumple con los criterios.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento con los criterios establecidos en el plan del sistema de HACCP.
Desviación: cuando no se consigue cumplir con un límite crítico.
Diagrama de flujo: una representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones utilizada en la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio.
Fase: un punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: un criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.
Medida correctiva: toda medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican un control deficiente.
Medida de control: toda medida y actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: un documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP para asegurar el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto de control crítico (PCC): una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: obtener la prueba de que los elementos del plan de HACCP son eficaces.
Vigilar: el acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está controlado o no
PRINCIPIOS
El sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de riesgos.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
PROCESAMIENTO DE ATUN
Recepcion del atun
El atún capturado y congelado que llega a bordo de los barcos se descarga en la planta y se clasifica según la especie y el tamaño. . Cuando el atún es entregado a la planta, debe ser perfectamente inspeccionado por el Laboratorio de Control de Calidad para tener la seguridad de las condiciones de frescura, sin daño, libre de contaminación y de signos de descomposición, pesando el producto.
Antes de descargar el atún congelado de las bodegas, tiene que descongelarse parcialmente, para que pueda arrancarse con facilidad, sin que se dañe. El atún en la bodega de los barcos, viene aproximadamente a -20°C y el descongelamiento parcial se logra haciendo circular agua de mar sin refrigerarse, hasta que el atún se despegue, facilitando el proceso de descarga.
Almacenamiento
El pescado clasificado e identificado se coloca en cámaras frigoríficas a -18°c para mantenerlo en perfecto estado hasta el momento del procesamiento. Al mismo tiempo que el atún es subido al barco se deposita en alguno de los tanques refrigerados a -12 grados centígrados durante todo el tiempo que dure la travesía.Durante la refrigeración el Atún es cubierto con salmuera, agua con sal que permite que el agua no se congele a temperaturas tan bajas.
Limpieza
Esta etapa del proceso permite obtener lomos y carne de atún limpios y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel, espinas, grasa y demás residuos. Los lomos quedan listos para ser empacados.
La piel, espinas y grasas se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
¿Que es la histamina y que efectos beneficos y perjudiciales tiene sobre el cuerpo humano?
La histamina cumple con una función de inmunidad en el cuerpo, desarrolla una cascada de cinasas -complemento- para que asi al momento de una infección pueda haber una respuesta positiva. Esto se ve reflejado por ejemplo cuando te pica un insecto y se hace una roncha -esto son las células que combaten contra los agentes que entraron al organismo-.No es en sí dañino, excepto cuando se desarrolla una respuesta más severa, donde la inflamación o edema llegan a niveles altos y la persona realiza una reacción alergica a sí mismo. Las vias respiratorias pueden llegar a cerrarse por edema y la presion aumenta en todo el cuerpo.Para ello se administran antihistamínicos, para bloquear estos estímulos -también hacen la cámara gástrica más ácida-. Si las personas son alergicas a los antihistaminicos, se les administra un derivado del cortisol, la dexametasona.
Factores que influyen en calidad del atun
La calidad del atún depende de múltiples factores, aunque son los relacionados con su captura y posterior manipulación los que determinan que lleguen a la mesa en las mejores condiciones. Cualquier error en el proceso de evaluación de calidad y posterior clasificación puede repercutir en el comportamiento de un mercado considerado de riesgo por el sector. Cuando degustamos atún en cada una de sus múltiples variedades culinarias muy pocas veces los consumidores nos damos cuenta de la importancia que poseen las diferentes etapas de manejo que dichos pescados atraviesan desde el momento de su pesca hasta su presentación gastronómica en nuestros menús. En el atún, las distintas fases de manejo son de una repercusión importantísima en cuanto a su futura calidad. Cualquier fallo en su manipulación, por mínimo que éste sea, le va a perjudicar de una manera considerable e irreversible depreciándolo e incluso en algunos casos inutilizándolo o impidiendo el acceso a mercados tan exigentes como el japonés, que suele pagar elevados precios por ellos.
Actualidad de industrias atuneras en
Colombia
En la actualidad los recursos costeros y marinos en Colombia están supeditados a una conducción muy artesanal y poco tecnificado, sin embargo, encontramos empresas que le generan valor agregado a los productos pesqueros a través de un manejo adecuado de los procesos que se emplean.
Estas empresas han propiciado un avance dentro del sector pesquero ya que son fuente de progreso social y económico; este desarrollo no se visualiza a corto plazo, puesto que hay mucho que realizar dentro de este campo, por consiguiente, es indispensable darle la importancia que tiene el buen manejo de los procesos para lograr al cabo de unos 5 a10 años; un posicionamiento claro dentro de la industria pesquera en el ámbito internacional.
Por consiguiente, el objetivo general de este trabajo es evaluar las condiciones de la producción atunera para lograr una capacidad exportadora al nivel de los requerimientos internacionales, así mismo, debemos mencionar los objetivos específicos, los cuales nos permitirán llevar a cabo el objetivo macro, y esto son: Conocer los elementos teóricos conceptuales que sirvan para la evaluación de las diversas etapas productivas de exportación, entender los aspectos específicos de operación de cada una de las etapas de la producción atunera, y plantear las estrategias que faciliten a las empresas la implementación de los estándares propuestos.
Por parte del Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, la Cámara de la Industria Pesquera de la ANDI, y el Instituto Interamericano para la Agricultura IICA – ACT Colombia; se encuentra documentación donde plantean un estudio de competitividad de la industria atunera, igualmente, realizan un diagnóstico de la cadena productiva. No obstante, estas fuentes resaltan la necesidad de una mayor competitividad para la fuerte competencia que sucede actualmente en los mercados exteriores, pero no evalúan las diferentes etapas de la cadena productiva, sino, que hacen un énfasis en la necesidad de generar exportaciones y abrir mercados. Pero dentro de este trabajo, se busca profundizar en la necesidad de demarcar cada una de las etapas que permitan un establecimiento de estándares de calidad y desarrollo continuo que lleve a su vez el establecimiento del sector atunero y así, de esta manera facilitar su ingreso a los mercados mundiales.
Por consiguiente, este proyecto serviría de pauta ya que resaltara la necesidad de documentar los procesos que se realizan dentro de estas organizaciones generando un análisis actual del desempeño de las grandes comercializadoras industriales alimenticias y en especial la de productos pesqueros. Partiendo de la información obtenida en las diferentes empresas que trabajan en el sector atunero entre ellas (C.I. Vikingos de Colombia S.A) con los diferentes participantes y por medio de fuentes secundarias se determinó la importancia que tiene en el ámbito comercial la documentación de todas las etapas que se llevan a cabo dentro de un sistema productivo para poder así obtener un excelente resultado.
La falta de esta herramienta como soporte técnico de los procesos ocasionaría una continuidad empírica que en el transcurso del tiempo generaría una serie de limitaciones para alcanzar altos rendimientos productivos; además, limitaría la proyección a nuevos mercados y el desempeño mercantil en el ámbito regional.
Actualmente, las operaciones en todo el sistema para el procesamiento de lomos de atún se lleva gracias a la excelente labor de los operarios, sin embargo, no se encuentra un debido manejo en todas las etapas generando una falta de organización en el manejo de las etapas y niveles aceptables de funcionamiento.
Todas la empresas atuneras y entre ellas; (C.I. Vikingos de Colombia S.A.) podría lograr altos estándares productivos en la producción de atún de exportación a través de un orden sistemático de sus procesos y la adecuación de parámetros competitivos continuos en sus fases.
Como referencia se tiene a C.I. Vikingos de Colombia S.A. que fue fundada en 1968 en la ciudad de Cartagena, con el compromiso de explotar el recurso marino existente en el litoral Colombiano, colocándose como pionera de esta industria en el país y polo de progreso de la región.
Desde sus inicios la empresa se ha dedicado esencialmente al camarón, langosta, caracol y pesca blanca. Con el propósito de afianzar su liderazgo en el sector pesquero, adelanta desde hace 11 años la ejecución de un programa pesquero de explotación, procesamiento y comercialización nacional e internacional de atún.
Gracias a un fortalecimiento corporativo se logra en el año de 1996 una integración entre la firma Frigopesca y C.I. Vikingos de Colombia, llegando a establecer una pauta de consolidación en el medio internacional, pero con altos y bajos debido a las situaciones económicas, políticas y sociales en Colombia, no obstante, logra mantenerse con niveles mínimos de producción pero sin perder su good wild, pero la falta de una directriz en sus procesos sumado a la situación externa del medio es lo que la conlleva a crearle situaciones de inestabilidad productivo.Por lo mencionado anteriormente, es importante evaluar las condiciones del proceso para estandarizar y generar un mejoramiento continuo en todas las etapas productivas atuneras.
El atún capturado y congelado que llega a bordo de los barcos se descarga en la planta y se clasifica según la especie y el tamaño. . Cuando el atún es entregado a la planta, debe ser perfectamente inspeccionado por el Laboratorio de Control de Calidad para tener la seguridad de las condiciones de frescura, sin daño, libre de contaminación y de signos de descomposición, pesando el producto.
Antes de descargar el atún congelado de las bodegas, tiene que descongelarse parcialmente, para que pueda arrancarse con facilidad, sin que se dañe. El atún en la bodega de los barcos, viene aproximadamente a -20°C y el descongelamiento parcial se logra haciendo circular agua de mar sin refrigerarse, hasta que el atún se despegue, facilitando el proceso de descarga.
Almacenamiento
El pescado clasificado e identificado se coloca en cámaras frigoríficas a -18°c para mantenerlo en perfecto estado hasta el momento del procesamiento. Al mismo tiempo que el atún es subido al barco se deposita en alguno de los tanques refrigerados a -12 grados centígrados durante todo el tiempo que dure la travesía.Durante la refrigeración el Atún es cubierto con salmuera, agua con sal que permite que el agua no se congele a temperaturas tan bajas.
Limpieza
Esta etapa del proceso permite obtener lomos y carne de atún limpios y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel, espinas, grasa y demás residuos. Los lomos quedan listos para ser empacados.
La piel, espinas y grasas se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
¿Que es la histamina y que efectos beneficos y perjudiciales tiene sobre el cuerpo humano?
La histamina cumple con una función de inmunidad en el cuerpo, desarrolla una cascada de cinasas -complemento- para que asi al momento de una infección pueda haber una respuesta positiva. Esto se ve reflejado por ejemplo cuando te pica un insecto y se hace una roncha -esto son las células que combaten contra los agentes que entraron al organismo-.No es en sí dañino, excepto cuando se desarrolla una respuesta más severa, donde la inflamación o edema llegan a niveles altos y la persona realiza una reacción alergica a sí mismo. Las vias respiratorias pueden llegar a cerrarse por edema y la presion aumenta en todo el cuerpo.Para ello se administran antihistamínicos, para bloquear estos estímulos -también hacen la cámara gástrica más ácida-. Si las personas son alergicas a los antihistaminicos, se les administra un derivado del cortisol, la dexametasona.
Factores que influyen en calidad del atun
La calidad del atún depende de múltiples factores, aunque son los relacionados con su captura y posterior manipulación los que determinan que lleguen a la mesa en las mejores condiciones. Cualquier error en el proceso de evaluación de calidad y posterior clasificación puede repercutir en el comportamiento de un mercado considerado de riesgo por el sector. Cuando degustamos atún en cada una de sus múltiples variedades culinarias muy pocas veces los consumidores nos damos cuenta de la importancia que poseen las diferentes etapas de manejo que dichos pescados atraviesan desde el momento de su pesca hasta su presentación gastronómica en nuestros menús. En el atún, las distintas fases de manejo son de una repercusión importantísima en cuanto a su futura calidad. Cualquier fallo en su manipulación, por mínimo que éste sea, le va a perjudicar de una manera considerable e irreversible depreciándolo e incluso en algunos casos inutilizándolo o impidiendo el acceso a mercados tan exigentes como el japonés, que suele pagar elevados precios por ellos.
Actualidad de industrias atuneras en
Colombia
En la actualidad los recursos costeros y marinos en Colombia están supeditados a una conducción muy artesanal y poco tecnificado, sin embargo, encontramos empresas que le generan valor agregado a los productos pesqueros a través de un manejo adecuado de los procesos que se emplean.
Estas empresas han propiciado un avance dentro del sector pesquero ya que son fuente de progreso social y económico; este desarrollo no se visualiza a corto plazo, puesto que hay mucho que realizar dentro de este campo, por consiguiente, es indispensable darle la importancia que tiene el buen manejo de los procesos para lograr al cabo de unos 5 a10 años; un posicionamiento claro dentro de la industria pesquera en el ámbito internacional.
Por consiguiente, el objetivo general de este trabajo es evaluar las condiciones de la producción atunera para lograr una capacidad exportadora al nivel de los requerimientos internacionales, así mismo, debemos mencionar los objetivos específicos, los cuales nos permitirán llevar a cabo el objetivo macro, y esto son: Conocer los elementos teóricos conceptuales que sirvan para la evaluación de las diversas etapas productivas de exportación, entender los aspectos específicos de operación de cada una de las etapas de la producción atunera, y plantear las estrategias que faciliten a las empresas la implementación de los estándares propuestos.
Por parte del Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, la Cámara de la Industria Pesquera de la ANDI, y el Instituto Interamericano para la Agricultura IICA – ACT Colombia; se encuentra documentación donde plantean un estudio de competitividad de la industria atunera, igualmente, realizan un diagnóstico de la cadena productiva. No obstante, estas fuentes resaltan la necesidad de una mayor competitividad para la fuerte competencia que sucede actualmente en los mercados exteriores, pero no evalúan las diferentes etapas de la cadena productiva, sino, que hacen un énfasis en la necesidad de generar exportaciones y abrir mercados. Pero dentro de este trabajo, se busca profundizar en la necesidad de demarcar cada una de las etapas que permitan un establecimiento de estándares de calidad y desarrollo continuo que lleve a su vez el establecimiento del sector atunero y así, de esta manera facilitar su ingreso a los mercados mundiales.
Por consiguiente, este proyecto serviría de pauta ya que resaltara la necesidad de documentar los procesos que se realizan dentro de estas organizaciones generando un análisis actual del desempeño de las grandes comercializadoras industriales alimenticias y en especial la de productos pesqueros. Partiendo de la información obtenida en las diferentes empresas que trabajan en el sector atunero entre ellas (C.I. Vikingos de Colombia S.A) con los diferentes participantes y por medio de fuentes secundarias se determinó la importancia que tiene en el ámbito comercial la documentación de todas las etapas que se llevan a cabo dentro de un sistema productivo para poder así obtener un excelente resultado.
La falta de esta herramienta como soporte técnico de los procesos ocasionaría una continuidad empírica que en el transcurso del tiempo generaría una serie de limitaciones para alcanzar altos rendimientos productivos; además, limitaría la proyección a nuevos mercados y el desempeño mercantil en el ámbito regional.
Actualmente, las operaciones en todo el sistema para el procesamiento de lomos de atún se lleva gracias a la excelente labor de los operarios, sin embargo, no se encuentra un debido manejo en todas las etapas generando una falta de organización en el manejo de las etapas y niveles aceptables de funcionamiento.
Todas la empresas atuneras y entre ellas; (C.I. Vikingos de Colombia S.A.) podría lograr altos estándares productivos en la producción de atún de exportación a través de un orden sistemático de sus procesos y la adecuación de parámetros competitivos continuos en sus fases.
Como referencia se tiene a C.I. Vikingos de Colombia S.A. que fue fundada en 1968 en la ciudad de Cartagena, con el compromiso de explotar el recurso marino existente en el litoral Colombiano, colocándose como pionera de esta industria en el país y polo de progreso de la región.
Desde sus inicios la empresa se ha dedicado esencialmente al camarón, langosta, caracol y pesca blanca. Con el propósito de afianzar su liderazgo en el sector pesquero, adelanta desde hace 11 años la ejecución de un programa pesquero de explotación, procesamiento y comercialización nacional e internacional de atún.
Gracias a un fortalecimiento corporativo se logra en el año de 1996 una integración entre la firma Frigopesca y C.I. Vikingos de Colombia, llegando a establecer una pauta de consolidación en el medio internacional, pero con altos y bajos debido a las situaciones económicas, políticas y sociales en Colombia, no obstante, logra mantenerse con niveles mínimos de producción pero sin perder su good wild, pero la falta de una directriz en sus procesos sumado a la situación externa del medio es lo que la conlleva a crearle situaciones de inestabilidad productivo.Por lo mencionado anteriormente, es importante evaluar las condiciones del proceso para estandarizar y generar un mejoramiento continuo en todas las etapas productivas atuneras.
BUTIFARRA DE PESCADO
BUTIFARRA:tradicionalmente se define como la mezcla de carne molida, sal y pimienta picante embutidos a manera de rellenos en una tripa natural,para luego someterse a tratamiento de coccion y ennfriamiento.en el caso de la butifarra de pescado se le adicionan otros ingradientes ademas de sal comun y la pimienta picante
NOMBRE VULGAR: NOMBRE CIENTIFICO RENDIMIENTO
MACABI----------ELOPS SAURUS------------40-45%
MACHUELO--------OPISTHONEMA OALINUM-----35-40%
COJINOA---------CARANX SPP-------------40-45%
FORMULACION PARA BUTIFARRAS DE PESCADOS
INGREDIENTES
Pulpa de pescados--------------------------------------82.64%
Sal comun----------------------------------------------1.75%
Condimentos EF hanburgues---------------------------1.35%
Pimienta picante---------------------------------------1.00%
Cebollin------------------------------------------------4.13%
Pimenton----------------------------------------------4.13%
Cebolla blanca------------------------------------------2.47%
Agua---------------------------------------------------2.47%
Maggi--------------------------------------------------0.66%
El Costo de produccion de las butifarras procesadas a patir de pulpa de macabi E.saurus, es de 6350$/Kg.
COMPOSICION BROMATOLOGICA PARCIAL DE LA BUTIFARRAS DE PESCADOS
PARAMETRO-----------------------------------g/100g P.T
Humedad-----------------------------------58.50-62.80
Proteinas-----------------------------------12.50-16.20
Gasas---------------------------------------1.80-240
Cenizas-------------------------------------2.90-3.33
CHO'S--------------------------------------2.14-3.80
ELABORACION DE BUTIFARRAS DE PESCADOS
(FLUJO GRAMA)/strong>
DESCONGELACION DE LA PULPA
PESAJE
Ingredientes y formulacion-------HOMOGENIZADO
(DOSIFICACION)
EMBUTIDO
AMARRE
COCCION---------VAPOR 70°C.C.T.
ENFRIAMIENTO-----AGUA-HIELO,3MIN
CORTE
CONTROL DE CALIDAD---.Organoleptico,A.microbiologico
EMPAQUE
ALMACENMIENTO------- -18°C
NOMBRE VULGAR: NOMBRE CIENTIFICO RENDIMIENTO
MACABI----------ELOPS SAURUS------------40-45%
MACHUELO--------OPISTHONEMA OALINUM-----35-40%
COJINOA---------CARANX SPP-------------40-45%
FORMULACION PARA BUTIFARRAS DE PESCADOS
INGREDIENTES
Pulpa de pescados--------------------------------------82.64%
Sal comun----------------------------------------------1.75%
Condimentos EF hanburgues---------------------------1.35%
Pimienta picante---------------------------------------1.00%
Cebollin------------------------------------------------4.13%
Pimenton----------------------------------------------4.13%
Cebolla blanca------------------------------------------2.47%
Agua---------------------------------------------------2.47%
Maggi--------------------------------------------------0.66%
El Costo de produccion de las butifarras procesadas a patir de pulpa de macabi E.saurus, es de 6350$/Kg.
COMPOSICION BROMATOLOGICA PARCIAL DE LA BUTIFARRAS DE PESCADOS
PARAMETRO-----------------------------------g/100g P.T
Humedad-----------------------------------58.50-62.80
Proteinas-----------------------------------12.50-16.20
Gasas---------------------------------------1.80-240
Cenizas-------------------------------------2.90-3.33
CHO'S--------------------------------------2.14-3.80
ELABORACION DE BUTIFARRAS DE PESCADOS
(FLUJO GRAMA)/strong>
DESCONGELACION DE LA PULPA
PESAJE
Ingredientes y formulacion-------HOMOGENIZADO
(DOSIFICACION)
EMBUTIDO
AMARRE
COCCION---------VAPOR 70°C.C.T.
ENFRIAMIENTO-----AGUA-HIELO,3MIN
CORTE
CONTROL DE CALIDAD---.Organoleptico,A.microbiologico
EMPAQUE
ALMACENMIENTO------- -18°C
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